5 Wege zur Steigerung der Produktivität an der Faltschachtelklebelinie ohne Investitionen

Optimieren Sie Ihre bestehenden Prozesse, bevor Sie investieren

Jedes Unternehmen strebt danach, die Produktivität seiner Faltschachtelklebemaschinen zu steigern und das Produktionspotenzial zu maximieren. Bevor Sie Investitionen in neue Maschinen in Betracht ziehen, ist es ratsam, Ihren Produktionsprozess zu analysieren und sein volles Potenzial auszuschöpfen. Viele der wirkungsvollsten Methoden zur Produktivitätssteigerung erfordern Zeit und Mühe, um Ihre bestehenden Prozesse zu optimieren.

Hallo, ich bin Stefan Badertscher, Director of Revenue bei IMPACK. In den letzten 8 Jahren habe ich über 400 Produktionsstätten besucht und aus erster Hand gesehen, was die erfolgreichsten und die weniger erfolgreichen Verpackungshersteller in ihrer täglichen Arbeit tun. Hier ist eine Zusammenfassung der Optimierungsstrategien, die ich gesammelt habe, um Ihnen zu helfen, Ihre maximale Produktivität zu erreichen.

1. Produktionsplanung & betriebliche Optimierung

Die Erfüllung von Kundenanforderungen beginnt mit einer effizienten Produktionsplanung, genauen Prognosen und einer sorgfältigen Terminplanung. Aber selbst die am besten ausgearbeiteten Pläne können durch externe Faktoren beeinflusst werden, wie z. B. Lieferantenprobleme, Transportverzögerungen oder globale Ereignisse wie die COVID-19-Pandemie, die die Lieferkette unterbrechen und die Produktion behindern können. Neben dem Lieferketten- und Bestandsmanagement ist ein Notfallplan entscheidend, um Engpässe zu vermeiden, die die Produktion stören könnten.

OPTIMIERUNGSMÖGLICHKEIT 1

Verbessern Sie kontinuierlich die Angebots- und Nachfrageplanung. Planen Sie vierteljährliche Treffen, um Bestands-, Lieferketten- und Nachfrageerfüllungsprobleme zu überprüfen. Vergleichen Sie entsprechende Quartale und identifizieren Sie einzigartige externe Faktoren, die zu Engpässen geführt haben. Verfügen Sie über einen Notfallplan.

Betriebliche Optimierung ist wirklich das Fundament für Produktivität, aber mit über 20 JahrenErfahrung in der Analyse von Faltschachtelklebelinien und der Entwicklung von Lösungen, um sie effizienter zu machen, ist unsere Spezialität bei IMPACK die WORKFLOW-OPTIMIERUNG.

2. Optimieren Sie Ihren Arbeitsablauf

Schlecht konzipierte oder ineffiziente Arbeitsabläufe können zu Engpässen, Verzögerungen und unnötigem Zeit- und Kraftaufwand führen. Da sich Betriebsabläufe im Laufe der Zeit weiterentwickeln, Funktionen und Maschinen hinzugefügt werden, entstehen manchmal Ineffizienzen. Wenn Sie Zeit für Ihr Team einplanen, um Ihren Arbeitsablauf zu überprüfen, werden Möglichkeiten zur Verbesserung des Layouts deutlich. An der Faltschachtelklebelinie zählen Sekunden, da sie sich schnell summieren und zu Tausenden von Schachteln führen können – was Sie wettbewerbsfähiger und profitabler macht. Werfen Sie einen genauen Blick auf das Layout, die Laufwege und die Arbeitsmethoden, um Wege zu finden, diese so effizient wie möglich zu gestalten. Während Sie Ihre Produktion analysieren, werden Sie darauf achten, wie Sie an verschiedenen Punkten der Produktion Sekunden bei der Erledigung von Aufgaben einsparen können.

4 mögliche Engpässe an der Weiterverarbeitungslinie:

• Rüstzeit
• Müdigkeit der Mitarbeiter und körperliche Einschränkungen
• Schlechte Qualitätskontrolle
• Schlechte Maschinenwartung

Häufige Umrüstungen zwischen verschiedenen Produkttypen oder -größen können zeitaufwendig sein. Die Straffung der Umrüstprozesse und die Reduzierung der Rüstzeiten sind entscheidend.

Ein ineffizientes Layout und mangelnde Ergonomie bei körperlichen Arbeiten können zu unnötiger Ermüdung führen und die Mitarbeiterzufriedenheit beeinträchtigen. Ineffiziente Arbeitsabläufe und mangelndes Engagement der Mitarbeiter können zu Sicherheitsproblemen führen, die Arbeitsunfälle, Verletzungen, Produktionsstopps und erhöhte Versicherungskosten zur Folge haben. Die Priorisierung von Sicherheitsmaßnahmen ist unerlässlich, um solche Vorfälle zu verhindern.

Ineffiziente Prozesse oder eine mangelnde Qualitätskontrolle können zu übermäßigem Materialabfall oder Ausschuss führen. Ordnungsgemäß durchgeführte Qualitätsprüfungen und Inspektionen sind unerlässlich, um die Produktion fehlerhafter Produkte zu verhindern, die Nacharbeit oder Entsorgung erfordern könnten, was sowohl die Produktivität als auch die Rentabilität beeinträchtigt.

Die Vernachlässigung der routinemäßigen Gerätewartung kann zu Ausfällen und verringerter Produktivität führen. Unerwartete Ausfälle können Produktionspläne stören, die Erfüllung von Kundenaufträgen verzögern und den Gesamtausstoß reduzieren. Eine ordnungsgemäße Gerätewartung und vorbeugende Maßnahmen sind unerlässlich, um dieses Problem zu mindern. Die Implementierung eines robusten Wartungsplans ist unerlässlich. Ein Vorrat an Ersatzteilen und leicht verfügbare Werkzeuge können dazu beitragen, Ausfallzeiten durch ungeplante Wartung zu reduzieren.

Analysieren Sie Ihre Produktion

Während eines Faltklebevorgangs gibt es bestimmte Schritte und Verfahren, die regelmäßig durchgeführt werden. Wer richtet die Faltklebemaschine ein? Wer ist dafür verantwortlich, die Paletten mit den Schachtelzuschnitten zu bringen? Wer bereitet die Kartonetiketten vor? Wer ist dafür verantwortlich, regelmäßig den Bestand an Werkzeugen und Maschinenersatzteilen zu überprüfen?

Ich empfehle, sich etwas Zeit zu nehmen, um das Layout, die Laufwege und die Arbeitsmethoden während eines Produktionslaufs zu bewerten, aber tun Sie dies nicht allein. Ihren Mitarbeitern mit einem Klemmbrett über die Schulter zu schauen, wird das Team nur einschüchtern oder misstrauisch machen. Beteiligen Sie Ihr Team an der Weiterverarbeitungslinie. Erklären Sie, dass das Ziel darin besteht, ihre Arbeit effizienter und ergonomischer zu gestalten – was ihr Leben einfacher macht.

Analysieren Sie mit Ihren aktuellen Standardarbeitsanweisungen (SOP) Ihre Arbeitsmethoden an jeder Station und bewerten Sie die Laufwege während der Einrichtung und Produktion. Sie werden vielleicht überrascht sein zu sehen, wie Mitarbeiter wiederholt nach ungünstig platzierten Materialien greifen, sich danach bücken und zu ihnen hinlaufen. Geben Sie Ihrem Team die Möglichkeit, Änderungen an der Linie vorzunehmen, die Schritte und Bewegungen reduzieren.

Bewerten Sie die Laufwege während der Einrichtung und Produktion

Nehmen Sie sich Zeit, die Laufwege Ihres gesamten Personals bei wiederholten Produktionsläufen und Einrichtungen zu beobachten. Das Ziel ist es, Schritte zu reduzieren und zu vermeiden, dass sich die Wege der Mitarbeiter während des Betriebs kreuzen, insbesondere im Bereich der Packstation. Die Beobachtung von Laufwegen kann in Bezug auf unnötige Bewegungen sehr aufschlussreich sein. Es könnte etwas so Einfaches sein wie die ineffiziente Platzierung von Werkzeugen während einer Einrichtung der Faltschachtelklebemaschine. Platzieren Sie die Werkzeugaufbewahrung in der Nähe des Einsatzortes. Ein weiteres Beispiel sind häufig verwendete Verbrauchsmaterialien. Sie möchten nicht, dass das Verpackungspersonal weite Wege zurücklegen muss, um Klebeband zu finden, wenn es zur Neige geht. Überlegen Sie, welche Handlungen häufig ausgeführt werden müssen, und organisieren Sie eine Abfolge, damit Ihr Bediener standardisieren kann, was, wann und mit welchem Werkzeug zu tun ist.

OPTIMIERUNGSMÖGLICHKEIT 2: VERBESSERUNG VON LAYOUT UND ARBEITSABLAUF

Passen Sie in Zusammenarbeit mit Ihrem Team an der Weiterverarbeitungslinie das Layout um die Faltschachtelklebemaschine herum an, um die Effizienz zu maximieren. Eng mit den Laufwegen verbunden sind die Bewegungen und Abläufe, die zur Erledigung einer Aufgabe erforderlich sind. Analysieren Sie jeden Schritt, jede Aufgabe und jede Bewegung im Prozess. Definieren Sie für jede Aufgabe, was zu tun ist, wann es zu tun ist, wo es zu tun ist und mit welchem Werkzeug (falls erforderlich).

3. Gestalten Sie manuelle Aufgaben ergonomisch, um Effizienz und Mitarbeiterbindung zu verbessern

Betrachten Sie Ihr Team. Hatten Sie in den letzten Jahren eine hohe Mitarbeiterfluktuation? Effiziente Layouts, die Bewegungen der Mitarbeiter reduzieren, sowie ergonomische Maschinenkonfigurationen können viel zur Verbesserung der Arbeitsproduktivität beitragen.

Ein Karton dieser Größe kann etwa 10 kg wiegen. Wenn er zwei Kartons pro Minute palettiert, könnte er pro 8-Stunden-Schicht 9,5 Tonnen heben. Dies sind die Arten von Aufgaben, die automatisiert oder zumindest ergonomischer gestaltet werden können.

Denken Sie an das Akronym P.E.M.

• Proximity (Nähe) – bewegen Sie Materialien und Werkzeuge in die Nähe des Einsatzortes.
• Ergonomics (Ergonomie) – passen Sie die Umgebung und die Werkzeuge so an, dass sie ergonomisch sind.
• Minimize (Minimieren) – minimieren Sie den manuellen Aufwand.

Überlegen Sie, wo der günstigste Standort für alle Materialien und Werkzeuge wäre. Regale, Hebehilfen und Förderbänder bringen Materialien in die Nähe des Einsatzortes und sparen an mehreren Schlüsselstellen wertvolle Sekunden. Verwenden Sie Hebehilfen, um Kartonzuschnitte zum Voranleger zu bringen, integrieren Sie Regale für Muster und Trennblätter an der Packstation und installieren Sie Hebehilfen und Tische, um das Aufrichten und Palettieren von Kartons ergonomischer zu gestalten.

Diese Anpassungen an Ihrer Weiterverarbeitungslinie werden einen großen Beitrag zur Steigerung der Geschwindigkeit sowie zur Verbesserung der Mitarbeiterzufriedenheit und -bindung leisten. Die Minimierung von Bewegungen und die Reduzierung von Drehungen verringern Verletzungen und ermöglichen es den Mitarbeitern, mehr ohne unnötige Anstrengung zu erledigen. Ergonomische Hilfsmittel wie Tische und Förderbänder sind sehr kostengünstige Möglichkeiten, die Arbeitsbedingungen Ihrer Mitarbeiter zu verbessern.

Diese Anpassungen an Ihrer Weiterverarbeitungslinie werden einen großen Beitrag zur Steigerung der Geschwindigkeit sowie zur Verbesserung der Mitarbeiterzufriedenheit und -bindung leisten. Die Minimierung von Bewegungen und die Reduzierung von Drehungen verringern Verletzungen und ermöglichen es den Mitarbeitern, mehr ohne unnötige Anstrengung zu erledigen. Ergonomische Hilfsmittel wie Tische und Förderbänder sind sehr kostengünstige Möglichkeiten, die Arbeitsbedingungen Ihrer Mitarbeiter zu verbessern. 

OPTIMIERUNGSMÖGLICHKEIT 3: ERGONOMIE VERBESSERT PRODUKTIVITÄT UND MITARBEITERBINDUNG

Gestalten Sie Aufgaben ergonomischer, indem Sie Tische, Regale, Hebehilfen und Förderbänder installieren, um Bewegungen zu minimieren, Drehungen zu reduzieren und letztendlich die Geschwindigkeit zu erhöhen.

4. Entwicklung und Implementierung von SOPs, Rezeptbüchern, QS-Protokollen und Wartungsprotokollen

Nachdem Sie ein effizienteres Layout und einen effizienteren Prozess definiert haben, dokumentieren Sie Ihren verfeinerten Prozess in Standardarbeitsanweisungen (SOPs) und Protokollen.

Die ordnungsgemäße Dokumentation Ihres Arbeitsablaufs und Prozesses hat viele Vorteile, darunter:

• Reduzieren Sie Ihre Rüstzeiten, indem Sie definieren, welche Einrichtung für jeden Schachteltyp die beste ist.
• Erstellen Sie einen Anleitungsprozess für die Einrichtung jedes Schachteltyps.
• Teilen Sie dieses Know-how und die bewährten Verfahren innerhalb Ihres Teams.
• Erleichtern Sie die strukturierte Einarbeitung Ihrer neuen Mitarbeiter.
• Definieren und unterscheiden Sie die Rollen Ihres Verpackungspersonals und Ihrer Bediener der Faltschachtelklebemaschine.

SOPs und Logbücher sind sich in vielerlei Hinsicht ähnlich. Der Hauptunterschied zwischen einer SOP und einem Logbuch besteht darin, dass eine SOP verwendet wird, um einen großen oder komplexen Prozess in ein schrittweises Verfahren zu unterteilen, mit dem Ziel, Ihren Prozess zu standardisieren, um ein konsistentes Leistungsniveau zu erreichen. Ein Logbuch hingegen bietet Anweisungen in einer definierten Reihenfolge, die Sie befolgen müssen, um ein gewünschtes Ergebnis zu erzielen.

Gestalten Sie diese Anweisungen prägnant, so einfach wie möglich zu befolgen und in dem Stil/Format/der Sprache, die von Ihrem Team am besten verstanden wird.

Um eine erfolgreiche SOP zu entwickeln und zu implementieren, folgen Sie dem Qualitätsmanagementmodell „Plan-Do-Check-Act“ (PDCA):

1. Untersuchen Sie die Schritte in einem Prozess (Plan): Beobachten Sie während des Betriebs der Faltschachtelklebemaschine die Handlungen Ihres Personals und notieren Sie die offensichtlichsten Handlungen, die Sie in ihren täglichen Routinen sehen.
2. Erstellen Sie ein Verfahren (Do): Sobald Sie diese Handlungen notiert haben, erstellen Sie ein schrittweises Verfahren, das diese Handlungen in der richtigen Reihenfolge darlegt, und setzen Sie dieses Verfahren dann mit Ihrem Team in die Tat um.
3. Überprüfen Sie das Verfahren (Check): Nachdem Sie das Verfahren ausprobiert haben, prüfen Sie die Ausführung Ihres Verfahrens und holen Sie Feedback von Ihrem Team ein. Fragen Sie Ihr Team:
4. Gab es Probleme, die Sie während dieses schrittweisen Verfahrens behindert oder Ihren Fortschritt verlangsamt haben?
5. Sehen Sie Möglichkeiten zur Verbesserung in irgendeinem Schritt?
6. Wenn Sie dieses schrittweise Verfahren als Teil Ihres täglichen Arbeitsablaufs implementieren würden, welche Vor- und Nachteile sehen Sie?
7. Überarbeiten und standardisieren Sie Ihr Verfahren (Act): Zuvor haben Sie die in Ihrem Prozess durchgeführten Handlungen untersucht, ein schrittweises Verfahren erstellt und ausprobiert und dann Ihr Verfahren mit dem Feedback Ihres Teams überprüft. Jetzt ist es an der Zeit, Ihr Verfahren basierend auf dem Feedback Ihres Teams zu überarbeiten und zu verfeinern.
8. Wiederholen Sie den PDCA-Zyklus, um Ihre SOP zu standardisieren.

Die Entwicklung und Implementierung von SOPs ermöglicht es Ihnen, „Best Practices“ zu definieren. SOPs geben Ihnen die Möglichkeit, Ihre Leistung zu messen und Abweichungen in den Ergebnissen zu erkennen. Dies wird es Ihnen letztendlich ermöglichen, bei Bedarf Korrekturmaßnahmen zu ergreifen, um die Konsistenz Ihrer Leistung sicherzustellen und eine kontinuierliche Verbesserung zu erreichen.

 

OPTIMIERUNGSMÖGLICHKEIT 4

Erstellen Sie Standardarbeitsanweisungen (SOPs), Rezeptbücher, Qualitätssicherungs- (QS-)Protokolle und Wartungsprotokolle, um unnötige Ineffizienzen in Ihrem Prozess zu beseitigen.

 

Additional tips for creating great SOPs and Log Books later in this article.

5. Fördern Sie den menschlichen Faktor

Unzureichende Schulung oder mangelnde Fähigkeiten bei Bedienern und Technikern können zu Fehlern, langsamer Produktion und der Notwendigkeit ständiger Überwachung führen. Fehler, die von Mitarbeitern in verschiedenen Produktionsphasen gemacht werden, können zu Defekten oder Nacharbeit führen, was sich auf die Produktivität und Produktqualität auswirkt. Obwohl manche Unternehmen zögern, die Produktion für Schulungen zu unterbrechen, ist die Investition von Zeit in Schulung und Kompetenzentwicklung entscheidend, da jeder wahrgenommene Verlust schnell durch gesteigerte Produktivität wieder ausgeglichen wird.

Schlechte Kommunikation zwischen verschiedenen Abteilungen oder Schichten kann zu Missverständnissen, Verzögerungen und Fehlern führen. Effektive Kommunikationskanäle und -praktiken sind entscheidend. Geringe Arbeitsmoral kann zu reduziertem Einsatz, Fehlzeiten und höheren Fluktuationsraten führen, was sich alles negativ auf die Produktivität auswirkt. Geringe Arbeitsmoral kann auch zu Desinteresse führen, was die Produktqualität beeinträchtigt. Die Lösung liegt in einem starken Engagement des oberen Managements für die Schaffung einer positiven Arbeitsplatzkultur. Wenn Sie Probleme mit der Arbeitsmoral in Ihrem Unternehmen vermuten, kann die Beauftragung einer externen Firma, die bei der Umsetzung von Veränderungen hilft, die Lebensqualität aller verbessern und sich in kurzer Zeit positiv auf Ihr Geschäftsergebnis auswirken.

 

OPTIMIERUNGSMÖGLICHKEIT 5

Kümmern Sie sich um Ihr Team. Beauftragen Sie eine externe Firma, wenn Sie das Gefühl haben, dass die Arbeitsmoral der Mitarbeiter auf einem historischen Tiefstand ist. Die Investition von Zeit in die Mitarbeiterschulung führt zu einer gesteigerten Produktivität.

Regelmäßige Bewertung, kontinuierliche Verbesserungsbemühungen und ein Engagement für operative Exzellenz sind der Schlüssel zur Überwindung von Produktionsengpässen und Produktivitätshemmnissen. Lassen Sie uns die 5 Möglichkeiten durchgehen, wie Sie die Produktivität steigern können, um den maximalen Ausstoß Ihrer Faltschachtelklebemaschine zu erreichen, bevor Sie in neue Ausrüstung investieren.

Die 5 besten Wege zur Produktivitätssteigerung vor einer Investition

1. Verbessern Sie die Angebots- und Nachfrageplanung, erstellen Sie einen Notfallplan
2. Analysieren Sie den Arbeitsablauf und gestalten Sie Prozesse und Laufwege so effizient wie möglich
3. Gestalten Sie manuelle Aufgaben ergonomisch, um Effizienz und Mitarbeiterbindung zu verbessern
4. Entwickeln und implementieren Sie SOPs, Rezeptbücher, QS-Protokolle und Wartungsprotokolle
5. Kümmern Sie sich um Ihr Team durch regelmäßige Schulungen und die Förderung einer positiven Unternehmenskultur
   
   

Aber was ist, wenn Sie diese Erfolgsstrategien bereits umgesetzt haben und bereit sind, den nächsten Schritt durch eine Investition zu tun? Teil zwei dieser Serie: 7 Wege zur Steigerung der Produktivität und Geschwindigkeit von Faltschachtelklebemaschinen durch Investitionen in Peripheriegeräte wird Möglichkeiten aufzeigen, wie Investitionen in Maschinentechnologie, insbesondere Automatisierung, Ihnen helfen können, auch in wirtschaftlich schwierigen Zeiten wettbewerbsfähiger zu werden.

Zusätzliche Tipps, die Kartonverpackungsherstellern helfen, großartige SOPs für ihre Faltschachtelklebelinien zu erstellen:

 

Verstehen Sie den Prozess: Beginnen Sie damit, die Faltschachtelklebelinie oder den Maschinenprozess gründlich zu verstehen. Dies beinhaltet die Identifizierung aller beteiligten Schritte, potenzieller Gefahren und Qualitätskontrollpunkte. Arbeiten Sie mit erfahrenen Bedienern und Technikern zusammen, die über fundierte Kenntnisse der Maschine verfügen. Ihr Input ist von unschätzbarem Wert für die Erstellung umfassender und effektiver SOPs.

• Klare & prägnante Sprache: Verwenden Sie eine einfache und verständliche Sprache, die für alle Teammitglieder leicht zu verstehen ist. Vermeiden Sie mehrdeutige Terminologie.
• Konsistente Formatierung & Struktur: Organisieren Sie die SOPs in einem klaren und konsistenten Format. Verwenden Sie Überschriften, Unterüberschriften und Aufzählungspunkte, um den Inhalt leicht erfassbar zu machen.
• Schritt-für-Schritt-Anleitungen: Unterteilen Sie den Prozess in Schritt-für-Schritt-Anleitungen. Jeder Schritt sollte spezifisch, prägnant und sequenziell sein.
• Sicherheit zuerst: Priorisieren Sie Sicherheitsverfahren und Vorsichtsmaßnahmen. Stellen Sie sicher, dass sich die Bediener der potenziellen Risiken und der zu ergreifenden Sicherheitsmaßnahmen bewusst sind.
• Fügen Sie Visualisierungen hinzu: Integrieren Sie Diagramme, Bilder oder Videos, um das Verständnis zu verbessern. Visuelle Hilfsmittel können komplexe Verfahren verdeutlichen.
• Checklisten: Fügen Sie an wichtigen Punkten in der SOP Checklisten hinzu, um den Bedienern zu helfen, zu überprüfen, ob sie jeden Schritt korrekt abgeschlossen haben.
• Teile und Werkzeuge: Listen Sie alle für den Prozess benötigten Geräte und Werkzeuge auf und beschreiben Sie sie. Bestimmen und definieren Sie eine bequeme Aufbewahrung für Werkzeuge und Teile.
• Qualitätskontrolle: Definieren Sie Qualitätsstandards und Inspektionspunkte während des gesamten Prozesses. Erklären Sie, wie Defekte erkannt werden und welche Maßnahmen zu ergreifen sind, wenn sie auftreten.
• Fehlerbehebung: Fügen Sie einen Abschnitt zur Fehlerbehebung mit häufigen Problemen und Lösungen hinzu. Dies hilft den Bedienern, Probleme schnell anzugehen.
• Rechtliche Konformität: Stellen Sie sicher, dass die SOPs allen relevanten Branchenvorschriften und Sicherheitsstandards entsprechen.
• Überarbeitungen und Versionskontrolle: Fördern Sie eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung. Ermutigen Sie Teammitglieder, Änderungen zur Verbesserung von Effizienz, Sicherheit und Qualität vorzuschlagen. Etablieren Sie einen klaren Prozess zur Aktualisierung und Überarbeitung von SOPs. Überprüfen und verbessern Sie diese regelmäßig basierend auf Feedback und Änderungen in Technologie oder Prozessen. Führen Sie ein Verzeichnis der verschiedenen Versionen der SOPs. Kennzeichnen und datieren Sie Überarbeitungen klar, um Verwirrung zu vermeiden.
• Dokumentationsspeicherung: Etablieren Sie einen zentralen Ort für die Speicherung und den Zugriff auf SOPs. Stellen Sie sicher, dass sie für alle Teammitglieder leicht abrufbar sind.
• Zuständigkeit: Definieren Sie klar Verantwortlichkeiten und Zuständigkeiten für die Befolgung der SOPs. Belohnen Sie die Einhaltung der SOPs. Planen Sie regelmäßige Audits, um zu überprüfen, ob die SOPs korrekt befolgt werden, und um Verbesserungspotenziale zu identifizieren.
• Definieren Sie jedes Rezept klar: Beginnen Sie mit einem klaren und prägnanten Titel oder Namen für jedes Rezept, der das beabsichtigte Produkt angibt.
• Dokumentieren Sie wesentliche Parameter: Listen Sie alle kritischen Maschineneinstellungen sowie Maße, Einstellungen usw. zur Integration von Peripheriegeräten auf.
• Schritt-für-Schritt-Einrichtungsanweisungen: Stellen Sie detaillierte, logische Schritt-für-Schritt-Anweisungen für die Einrichtung der Maschine und der Peripheriegeräte bereit.
• Materialien und Ressourcen: Geben Sie die für die Einrichtung benötigten Materialien, Werkzeuge und Ressourcen an, wie z. B. Kartonarten, Klebstoff usw.
• Qualitätskontrollrichtlinien: Definieren Sie Qualitätsstandards und Prüfpunkte für jedes Rezept.
• Fügen Sie visuelle Referenzen hinzu: Integrieren Sie Bilder, Diagramme oder Skizzen, um Einrichtungsschritte, Maschinenkonfigurationen und Qualitätsprüfpunkte zu veranschaulichen.
• Testen und Kalibrieren: Beschreiben Sie alle Test- oder Kalibrierungsverfahren, die erforderlich sind, um sicherzustellen, dass die Maschine korrekt eingerichtet ist.
• Querverweise: Verweisen Sie auf verwandte Rezepte oder Anweisungen, die Abhängigkeiten aufweisen könnten. Dies trägt zur Wahrung der Konsistenz bei, wenn mehrere Rezepte zusammen verwendet werden. (Zum Beispiel benötigen Sie bei der Verwendung einer Inline-Fensterklebemaschine an Ihrer Faltschachtelklebemaschine ein Rezept für die Fensterklebemaschine und eines für die Faltschachtelklebemaschine.)
• Speicherung und Zugänglichkeit: Bewahren Sie das Logbuch an einem sicheren und leicht zugänglichen Ort auf. Erwägen Sie die Bereitstellung digitaler Formate für eine einfache Suche und Weitergabe. Erstellen Sie Sicherungskopien des Logbuchs, um Datenverlust zu vermeiden. Bewahren Sie Kopien für Notfälle extern auf.
• Regelmäßige Aktualisierungen: Planen Sie regelmäßige Überprüfungen und Aktualisierungen des Logbuchs ein, um Änderungen bei Maschinen, Materialien oder bewährten Verfahren zu berücksichtigen.

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Tipps für das Logbuch:

Tipps, die Verpackungsherstellern helfen, ein effektives Logbuch für Maschineneinrichtungen zu entwickeln, insbesondere für solche ohne Unterstützung durch eine automatisierte Schnittstelle:

Erfahren Sie in Teil 2 dieser Serie, wie Investitionen in modernisierte Technologie Ihnen helfen können, Arbeitskräftemangel, Obsoleszenz von Maschinen und steigende Energiekosten zu bewältigen.